Les problèmes courants liés à la lubrification des pièces usinées avec précision se concentrent principalement sur une mauvaise sélection de lubrifiant, un volume de lubrification incontrôlé, une contamination et un manque d'entretien. Ces problèmes peuvent directement entraîner une diminution de la précision des équipements, une usure accélérée des composants et même des arrêts soudains.
Sélection de lubrifiant incorrecte
Utilisation inappropriée d'huiles à usage général : l'utilisation d'huile ou de graisse de machine ordinaire sur une broche à grande vitesse-entraîne une mauvaise dissipation de la chaleur, une rupture du film d'huile et un grillage des roulements.
Inadéquation de viscosité : l'utilisation de lubrifiants à haute-viscosité sur des composants à haute-vitesse augmente la résistance de fonctionnement, entraînant une perte d'énergie et une augmentation de la température.
Mélange de différentes huiles : Le mélange de différentes marques ou types de graisse peut provoquer des réactions chimiques, produisant des gels ou des sédiments qui obstruent les passages d'huile.
Contrôle incorrect du volume de lubrification
Remplissage excessif de graisse : le remplissage de plus d'un tiers de l'espace du roulement provoque un barattage et une génération de chaleur, principale cause de l'augmentation de la température des roulements.
Niveau d'huile excessif : dans la lubrification par bain d'huile, le niveau d'huile dépasse le centre des roulements à billes, augmentant les pertes par barattage et provoquant une élévation de la température de l'huile.
Alimentation en huile insuffisante : des vannes de distribution obstruées ou une pression de pompe insuffisante dans le système de lubrification centralisée provoquent un frottement sec localisé.
Contamination de la lubrification et défaillance des joints
Intrusion d'impuretés : les joints vieillissants et endommagés permettent aux copeaux, à la poussière et au liquide de refroidissement de se mélanger au système de lubrification, accélérant ainsi l'usure des composants.
Détérioration de l'huile : l'intrusion d'humidité provoque une émulsification de l'huile lubrifiante, ou l'oxydation à haute température produit des substances acides qui corrodent les surfaces métalliques.
Résidus d'huile usagée : un nettoyage incomplet lors des vidanges d'huile entraîne un mélange d'huile neuve et ancienne, affectant les performances.
Opérations de maintenance inappropriées
Négliger les vidanges d'huile régulières : Le fait de ne pas changer l'huile régulièrement entraîne un vieillissement et une évaporation de la graisse, entraînant une perte de capacité de lubrification.
Cycles de lubrification désorganisés : Défaut d'ajuster le cycle de lubrification en fonction des conditions de fonctionnement de l'équipement ; continuer à utiliser la fréquence de maintenance normale dans des environnements à-vitesse et-température élevées.
Lubrification manuelle manquante : les points de lubrification manuelle sont souvent négligés en raison de leur emplacement caché, provoquant des manques de lubrification localisés dans les rails de guidage ou les vis mères.
Manque de surveillance de l’état de lubrification
S'appuyer uniquement sur l'expérience : La croyance selon laquelle « l'huile doit être changée lorsqu'elle devient noire » ignore le noircissement normal des huiles contenant des détergents.
Aucun mécanisme de test de la qualité de l'huile : la viscosité, l'humidité et la teneur en particules métalliques ne sont pas régulièrement testées, ce qui rend impossible la mise en œuvre d'un « changement d'huile basé sur la qualité ».
